Verfcoatings

Verfcoatings

Onze verfcoatings vormen samen een totaalproces van 4 stappen. Hieronder ziet u deze stappen / verfcoatings

Stap 1: Ontvetten – Stap 2: Stralen – Stap 3: Schooperen – Stap 4: Natlakken

Onze standaard verfsystemen (coatings) voldoen allen aan de ISO 12944 C5-M en C5-i standaard. Dat betekent dat de coatings geschikt zijn (verwachte levensduur meer dan 15 jaar) voor omgevingen met een agressief milieu, zoals gebieden dicht bij de kust en in zee met een hoog zoutgehalte of industriegebieden met een hoog vochtgehalte en agressieve atmosfeer.

En ander groot voordeel is dat deze hoogkwaliteit coatings geleverd kunnen worden met een doorlooptijd van minder dan 48 uur.

De lakproces is altijd als volgt opgebouwd:

  1. Het onderdeel wordt ontvet en gereinigd. Dit kan handmatig. Vaak gebeurt dit echter met behulp van (hogedruk) water- en/of stoomreiniging.
  2. Het onderdeel wordt gestraald. Hierdoor ontstaat een schoon en enigszins ruw oppervlak wat een ideale hechting geeft voor elke volgende coating (zink-aluminium, lak/verf etc.).
  3. Daarna volgt een schoopeercoating (zink/aluminium 85/15). Deze coating beschermt, ook zonder verfcoating, het onderliggende staal optimaal tegen corrosie.
  4. Als laatste coatingsysteem volgt een verfcoating meestal bestaande uit:
    1. Een epoxy grondlaag (primer), indien nodig al in de gewenste eindkleur
    2. Afgewerkt met een polyurethaan of polysiloxaan toplaag.

 

Ontvetten (Cleanen / Stoomcleanen)

Ontvetten (Cleanen / Stoomcleanen)

van grote objecten met (ultra) hogedruk water- en stoomcleaners Griekspoor heeft diverse (ultra)hogedruk water- en stoomcleaners in haar machinepark om grote objecten te ontvetten cq reinigen. Het betreft zowel statische installaties als mobiele…
Stralen (Gritstralen / Zandstralen)

Stralen (Gritstralen / Zandstralen)

Griekspoor heeft diverse staalmogelijkheden. De grote straalcabine heeft een afmeting van 12 x 5 x 5 meter. Hierin kunnen grote objecten optimaal gestraald worden. (reinheidsfactor Sa 2 t/m Sa 3). Het gebruikte straalmiddel is korund. Een…
Schooperen

Schooperen

Na het stralen volgt als eerste coating meestal een zink/aluminiumcoating. Deze coating beschermd het onderliggende product optimaal tegen corrosie en vormt een ideale primercoating voor een verfcoating. De coating wordt aangebracht in een speciale…
Natlakken / Verfspuiten

Natlakken / Verfspuiten

Samengestelde coatingproducten Na het schooperen kan in de spuit/droogcabine (12,5 x 5 x 4,2 meter) het product worden afgelakt/gespoten. Om de keuze te vereenvoudigen en de kostprijs te reduceren heeft Griekspoor voor een 4-tal…
Wat wij bieden

Onze beheerprojecten gaan terug tot het begin van ns familiebedrijf. Zorgvuldig, netjes met het oog op het milieu. Om en om. Weidebloemen. Etc. Baggeren. Vanuit de werkplaats zelf  machines ontwerpen en bouwen voor specifieke situaties.

Resultaat

Onze beheerprojecten gaan terug tot het begin van ns familiebedrijf. Zorgvuldig, netjes met het oog op het milieu. Om en om. Weidebloemen. Etc. Baggeren. Vanuit de werkplaats zelf  machines ontwerpen en bouwen voor specifieke situaties.

Ontvetten (Cleanen / Stoomcleanen)

Onze producten vormen samen een totaalproces van 4 stappen. U kijkt nu naar Stap 1: Ontvetten / Reinigen

Stap 1: Ontvetten – Stap 2: Stralen – Stap 3: Schooperen – Stap 4: Natlakken

van grote objecten met (ultra) hogedruk water- en stoomcleaners

Griekspoor heeft diverse (ultra)hogedruk water- en stoomcleaners in haar machinepark om grote objecten te ontvetten cq reinigen. Het betreft zowel statische installaties als mobiele installaties. Deze worden niet alleen gebruikt als voorbewerking voor de coatingproductie maar worden ook ingezet voor reiniging van grote (vaste) objecten zoals bruggen, gebouwen en grote infrastructurele objecten. Wilt over dit laatste meer informatie gebruik dan de hier volgende link. U komt dan terecht op de productpagina van de Gebr. Griekspoor BV afdeling Techniek.

De theorie van Ontvetten (Cleanen / Stoomcleanen)

Het ontvetten vindt voor het straalproces plaats. Naast het handmatig ontvetten kan ontvetten ook gebeuren met behulp van een hoge druk waterreiniging. Toevoeging van ontvettingsmiddelen (zeep, alkaline reinigingsmiddel etc.) en hoge temperatuur (stoomcleanen) zal het ontvetten versnellen en verbeteren.

Normering (ISO 8501-4). ISO 8501 is van toepassing op een voorbehandeling met (ultra)hogedruk-reiniging met water. Er worden hier 3 reinheidsgraden (Wa1 – Wa2½) met betrekking tot zichtbare verontreinigingen gehanteerd, zoals roest, walshuid, oude verflagen en andere vreemde bestanddelen.

Beschrijving van het oppervlak na reiniging
Wa 1 Licht hogedruk-waterstralen

Waargenomen met het blote oog dient het oppervlak vrij te zijn van zichtbare olie en vet, loszittende of kwalitatief slechte verflagen, los zittende roest en andere vreemde bestanddelen. Eventueel nog aanwezige verontreinigingen moeten willekeurig verspreid zijn en stevig vastzitten.

Wa 2 Zorgvuldig hogedruk-waterstralen

Waargenomen met het blote oog dient het oppervlak vrij te zijn van zichtbare olie, vuil en het grootste deel van roest, vroegere verflagen en vreemde bestanddelen. Eventueel nog aanwezig verontreinigingen moeten willekeurig verspreid zijn en kunnen bestaan uit stevig vastzittende coatings, stevig vast zittende vreemde bestanddelen en vlekken van voormalige roest

Wa 2½ Zeer zorgvuldig hogedruk-waterstralen

Waargenomen met het blote oog dient het oppervlak vrij te zijn van zichtbare roest, olie, vet, vuil, vroegere verflagen en, met uitzondering van lichte sporen, van alle andere vreemde bestanddelen. Verkleuring van het oppervlak kan aanwezig zijn waar de originele coating niet intact was. De grijze of bruine/zwarte verkleuring waargenomen op staal met putroest/pitting kan niet verwijderd worden door waterstralen

Stralen

Onze producten vormen samen een totaalproces van 4 stappen. U kijkt nu naar Stap 2: Stralen

Stap 1: Ontvetten – Stap 2: Stralen – Stap 3: Schooperen – Stap 4: Natlakken

Griekspoor heeft diverse straalmogelijkheden.

  1. De grote straalcabine heeft een afmeting van 12 x 5 x 5 meter. Hierin kunnen grote objecten optimaal gestraald worden. (reinheidsfactor Sa 2 t/m Sa 3). Het gebruikte straalmiddel is korund.
  2. Een geautomatiseerde straalcabine (11,3 x 1,5 x 2,5 meter) voor het automatisch stralen van lange dunne voorwerpen.
  3. Diverse straalkasten en (mobiele) vacuümstralers voor het handmatig stralen van kleinere producten en/of het stralen op locatie.

We kunnen producten voor u stralen echter het stralen vormt meestal een voorbereidende stap voor een coatingbehandeling.

De theorie van Stralen (Gritstralen / Zandstralen)

Met stralen wordt hier bedoeld: Het, met behulp van perslucht, gritkorrels met hoge snelheid tegen een voorwerp schieten. Het doel is om dit voorwerp te ontdoen van verontreinigingen zoals roest, oude verflagen etc. Stralen is niet bedoeld voor het ontvetten van voorwerpen. (zie hiervoor, Ontvetten (Cleanen / Stoomcleanen).

Afhankelijk van het gebruik van specifiek grit (gritmateriaal, grootte, hardheid, scherp of rond grit) en gebruikte straaldruk kunnen ook bijvoorbeeld ruwheid en materiaal/vermoeiingseigenschappen positief worden beïnvloed.

Voor het classificeren van reinheidsgraden van staal wordt ISO 8501-1 gebruikt

Standaard reinheidsgraden voor primaire oppervlaktebehandelingen door stralen
Sa 1 Licht stralen

Waargenomen met het blote oog dient het oppervlak vrij te zijn van zichtbare olie, vet, en vuil, alsmede van loszittende walshuid, roest, verflagen en vreemde bestanddelen

Sa 2 Zorgvuldig stralen

Waargenomen met het blote oog dient het oppervlak vrij te zijn van zichtbare olie, vet en vuil, alsmede van het grootste deel van de loszittende walshuid, roest, verflagen en vreemde bestanddelen1. Eventueel nog aanwezig verontreinigingen moeten stevig2 vastzitten.

Sa 2½ Zeer zorgvuldig stralen

Waargenomen met het blote oog dient het oppervlak vrij te zijn van zichtbare olie, vet en vuil, alsmede van loszittende walshuid, roest, verflagen en vreemde bestanddelen1. Eventueel nog aanwezig sporen van verontreiniging mogen slechts als lichte verkleuringen in de vorm van vlekken of strepen zichtbaar zijn.

Sa 3 Stralen tot zilverblank

Waargenomen met het blote oog dient het oppervlak vrij te zijn van zichtbare olie, vet en vuil, alsmede van loszittende walshuid, roest, verflagen en vreemde bestanddelen. Het moet een gelijkmatige metaalkleur hebben.

  1. De term “vreemde bestanddelen” kan omvatten in water oplosbare zouten en lasverontreinigingen. Deze verontreinigingen kunnen niet altijd volledig verwijderd worden met alleen maar een droge straalbewerking. Hand- en/of power gereedschap, vlamreiniging of hydrojetreiniging kan nodig zijn.
  2. Walshuid, roest of verf wordt beschouwd “niet stevig vastzittend” als het verwijderd kan worden met een (bot) plamuurmes.

Schooperen

Onze producten vormen samen een totaalproces van 4 stappen. U kijkt nu naar Stap 3: Schooperen

Stap 1: Ontvetten – Stap 2: Stralen – Stap 3: Schooperen – Stap 4: Natlakken

Na het stralen volgt als eerste coating meestal een zink/aluminiumcoating. Deze coating beschermd het onderliggende product optimaal tegen corrosie en vormt een ideale primercoating voor een verfcoating. De coating wordt aangebracht in een speciale cabine met afmeting 12 x 5 x 5 meter. De dikte ligt standaard tussen de 50 en 100µm maar de coating kan op elke gewenste dikte worden gespoten.

In een zoutwateromgeving vindt een afname van de zink/aluminium (Zn/Al of ZinkAl) coating plaats van ca. 1 tot 2µm per jaar. Bij een coatingdikte van minimaal 50µm betekent dit een levensduur van 25 tot 50 jaar. Wanneer over de ZinkAl-coating nog een verfcoating komt, neem de levensduur ongeveer met een factor 2 toe.

Een bijkomend groot voordeel is dat, door de kathodische bescherming, bij een kleine beschadiging geen corrosie van het basismateriaal ontstaat. Tot op een afstand van ca. 5 mm vanaf de zinkal coating is het materiaal beschermd tegen corrosie, te vergelijken met en zinkanode op een schip.

Belangrijkste voordelen van schooperen t.o.v. het thermisch verzinken

Schooperen (een Griekspoortechniek) Thermisch verzinken
+ Uitstekende hechting van verfcoating – Slechte/niet betrouwbare hechting van verfcoating zelfs na moeilijke, dus dure, nabehandeling.
+ Kwaliteit van de lassen wordt niet beïnvloed door schooperen. – Lassen kunnen worden aangetast door het zuur in voorbereidingsproces voor het thermisch verzinken waardoor kwaliteit verminderd
+ Geen risico op scheuring van basismateriaal met inwendige spanningen – Risico van scheuren van materiaal waarin interne spanningen zitten (bv. gebogen plaat, of in omgeving rond een las)
+ Aangebrachte coating is taai – Aangebrachte coating is bros.
+ Geen beperkingen in afmetingen – Maximale afmeting afhankelijk van zinkbad
+ Uitstekende hechting van verfcoating – Slechte/niet betrouwbare hechting van verfcoating zelfs na moeilijke, dus dure, nabehandeling.
+ Coating is egaal van uiterlijk – Coating kan door allerlei oorzaken (bijvoorbeeld soort basismateriaal, verontreinigingen, vochtinwerking direct na verzinken etc.) oppervlaktefouten vertonen zoals witte en/of doffe grijze vlekken
+ Geschikt voor alle soorten staal – Niet geschikt voor zwavel(S)houdende staalsoorten zoals automatenstaal. Tevens geeft met Silicium (Si) en/of Fosfor (P) verontreinigd staal doffe vlekken.
+ Geen beperkingen in afmetingen – Maximale afmeting afhankelijk van zinkbad

 

thickness of zinc

De theorie van Schooperen

Zink / aluminium en zinkaluminium legering

Autogeen draadspuiten oftewel draadvlamspuiten is het oudste proces uit de thermische spuittechnologie. Door middel van een elektromotor of een luchtmotor wordt een materiaal in draadvorm door een spuitpistool getransporteerd en centraal in een brandend gas-zuurstofmengsel (meestal acetyleen-zuurstof) tot smelten gebracht. Vervolgens wordt het gesmolten materiaal door middel van perslucht naar het substraat verstoven om daar een deklaag te vormen.

Wanneer men voor de draden zink, aluminium of een zink-aluminiumlegering gebruikt, wordt het ook wel Schooperen genoemd, naar de naam van de uitvinder Dr. Schoop. Vaak wordt het autogeen draadspuiten vervangen door het elektrisch draadspuiten. Aan coatings aangebracht door middel van het elektrisch draadspuiten kunnen vrijwel dezelfde eigenschappen worden toegekend als aan de coatings die met autogeen draadspuiten zijn aangebracht. Voordeel van elektrisch draadspuiten is dat het proces energiezuiniger is en de coatingen een uitstekende hechting hebben.

Proces eigenschappen

  • Proces temperatuur:< 4.000ºC
  • Spuitdeeltjes snelheid:< 150 m/s

Enkele kenmerken

  • Goede hechtsterkte (hogere hechtsterkte dan een lakcoating)
  • Goede drukvastheid
  • Transporteerbaar proces, opspuiten op locatie mogelijk.

Typische coatings

  • Zink, Tin, aluminium of een legering van zink/aluminium enz.

Enkele toepassingen

  • Corrosiebescherming van sluizen, bruggen en alle stalen constructiewerken die aan een agressief (zout/chemisch) milieu zijn of worden blootgesteld.

Schooperen is een alternatief voor thermisch verzinken en wordt gebruikt als corrosiebescherming van sluizen, bruggen en alle stalen constructiewerken die aan een agressief (zout/chemisch) milieu zijn of worden blootgesteld. Een belangrijk verschil tussen schooperen en thermisch verzinken is dat het product bij schooperen niet warm wordt en er dus geen materiaalvervorming kan optreden. Hieronder staat een vergelijking van de normeisen van schooperen en thermisch verzinken naast elkaar. Bij onze downloads (link) vindt u een uitgebreid overzicht met de voor en- nadelen van schooperen ten opzichte van themisch verzinken.

Nog wijzigen, belangrijkste voordelen tov thermisch verzinken nog weergeven.

Schooperen EN ISO 2063:2005 (E) Thermisch Verz. NEN-EN-ISO 1461(Nl.)
Scope

Algemene eigenschappen + testmethoden voor thermisch gespoten metallische coatingen van Zn, Al of hun legeringen

Scope

Algemene eigenschappen + testmethoden voor thermisch verzinken. (HDG)

Laagdikte

Afhankelijk van de gebruikte legering en keuze van de engineer tussen 50 en 300 μm. Norm voor min. aantal te controleren producten en meetpunten

Laagdikte

Van veel factoren afhankelijk. Afhankelijk van dikte werkstuk tussen 35 en 85 μm. Norm voor min. aantal te controleren producten en meetpunten.

Uiterlijk

Uniform uiterlijk

Uiterlijk

Veel afwijkingen (vlekken, oneffenheden) toegestaan. Bepaalde afwijkingen (fluxresten, verdikkingen) niet toegestaan.

Bijwerken

Zie uiterlijk. Bijwerken niet noodzakelijk

Bijwerken n.a.v. verzinkfouten

Bijwerken toegestaan mits fout niet groter dan in norm beschreven. Bijwerken d.m.v. schooperen vlgs. 2063

Hechting

  1. Hechtingstest is hier gedefinieerd
  2. Aangebrachte coating is taai en heeft bij juiste straalreinheid zeer goede hechting.
Hechting

  1. Geen hechtingscriteria.
  2. Aangebrachte zinklagen kunnen bros zijn. Buigen kan breuk in zinklaag betekenen.

Natlakken / Verfspuiten

Onze producten vormen samen een totaalproces van 4 stappen. U kijkt nu naar Stap 4: Natlakken / Verfspuiten

Stap 1: Ontvetten – Stap 2: Stralen – Stap 3: Schooperen – Stap 4: Natlakken

Samengestelde coatingproducten

Na het schooperen kan in de spuit/droogcabine (12,5 x 5 x 4,2 meter) het product worden afgelakt/gespoten. Om de keuze te vereenvoudigen en de kostprijs te reduceren heeft Griekspoor voor een 4-tal coatingsamenstellingen gekozen. Elke coatingsamenstelling is ontwikkeld met een specifiek doel waarbij corrosiebestendigheid/levensduur en uiterlijk de hoofdeisen waren. Onder de specificaties kunt u een overzicht vinden van welke coating in welke situatie het beste geschikt is.

Alle producten hebben de basisnaam GTC (Griekspoor TOPCOAT®) met daarachter een verwijzing naar de ISO12944-klasse en de hoofdbestanddelen van de coating.

Keuzeschema

Corrosiebestendigheid 3 2
1
4
Esthetisch / uiterlijk

1- GTC-5MU (maritieme omgeving)

Brugleuningen, zichtwerk bruggen, hekwerken.

  1. Stralen Sa 2,5 (zeer zorgvuldig stralen)
  2. Schooperen met zink-aluminium 85/15 Laagdikte >50µm
  3. Epoxy primer geschikt voor zware corrosieve milieus Laagdikte >80µm
  4. HS 2K Polyurethaan toplaag (goed glans- en kleurvast) Laagdikte : 120µm

Dit coatingsysteem voldoet aan de ISO-12944 C-5M richtlijn

2- GTC-5MX (maritieme omgeving, extra milieuvriendelijk)

Slagboomkasten, zeilboten, jachten.

  1. Stralen Sa 2,5 (zeer zorgvuldig stralen)
  2. Schooperen met zink-aluminium 85/15 Laagdikte >50µm
  3. Epoxy primer geschikt voor zware corrosieve milieus Laagdikte >80µm
  4. Polysiloxaan toplaag (excellent glans- en kleurvast) Laagdikte : 120µm

Dit coatingsysteem voldoet aan de ISO-12944 C-5M richtlijn

Wanneer hoge gezondheids- en milieueisen worden gesteld en/of hoogglanseisen met zeer langdurig glansbehoud, dan wordt de HS 2K Polyurethaan toplaag vervangen door een Polysiloxaan. Polysiloxaan bevat geen iso-cyanaat en geeft een uitstekende bescherming in sterk corrosieve omgevingen. Isocyanaten kunnen, wanneer geen deugdelijke beschermingsmiddelen worden gebruikt, o.a. astma veroorzaken.

3- GTC-5MI (maritieme omgeving en/of ondergedompeld in water of onder de grond)

Brugbalken, windmolens, zeecontainers, (moeilijk bereikbare plaatsen waar uiterlijk secundair is t.o.v. levensduur).

  1. Stralen Sa 2,5 (zeer zorgvuldig stralen)
  2. Schooperen met zink-aluminium 85/15 Laagdikte >80µm
  3. Epoxy geschikt voor zware corrosieve milieus Laagdikte >250µm

Dit coatingsysteem voldoet aan de ISO-12944 C-5M richtlijn

4- GTC-DTM (binnensituatie)

Machines in binnenopstelling. Uiterlijk kan, afhankelijk van de ondergrond) ook nog steeds zeer acceptabel zijn.

  1. Stralen Sa 2 (zorgvuldig stralen)
  2. Lakken met een éénlaags DTM laksysteem (Direct-To-Metal) Laagdikte dekkend (ca. 100µm)

De theorie van Natlakken / Verfspuiten

Om een goed verfsysteem, laksysteem en/of coatingsysteem te kunnen adviseren is het uiterst belangrijk te bepalen wat de omgevingsfactoren zijn van de locatie waar het product ingezet gaat worden. Er moet rekening gehouden worden met de volgende factoren:

  • Vochtigheid en temperatuur(verschillen)
  • UV-straling
  • Chemische blootstelling
  • Mechanische belasting (impact, schuren)
  • Bacteriën en micro-organismen (bij ingraving)

ISO 12944 geeft 6 basiscategorieën met betrekking tot atmosferische corrosie:

Corrosie categorie Voorbeelden van de omgeving Griekspoor

Coating

Buiten Binnen
C1

Heel laag

Verwarmde gebouwen met schone atmosfeer zoals kantoren, winkels, scholen hotels. GTC-DTM (H)
C2

Laag

Atmosfeer in geringe mate vervuild, hoofdzakelijke landelijke gebieden. Onverwarmde gebouwen waar condensatie kan optreden bv. Magazijnen, sporthallen. GTC-DTM (L)
C3

Gemiddeld

Industriële en stedelijke atmosfeer met een gemiddeld zwaveldioxide vervuilingsniveau. Gebieden dicht bij de kust met een laag zoutgehalte. Productiehallen met een hoge vochtigheid en enige luchtvervuiling bv. voedselverwerkende fabrieken, wasserijen, brouwerijen en zuivelindustrie.  

Alle overige Griekspoor Verfsystemen zijn toepasbaar. Afhankelijk van glanseisen en glansvastheid wordt een optimale coating gekozen

C4

Hoog

Industriële gebieden en gebieden dicht bij de kust met een gemiddeld zoutgehalte. Chemische fabrieken, zwembaden, scheepswerven.
C5-I

Heel hoog

Industrieel

Industriegebieden met een hoog vochtgehalte en agressieve atmosfeer. Gebouwen en gebieden met bijna permanente condensatie en een hoge mate van vervuiling
C5-M

Heel hoog

Maritiem

Gebieden dicht bij de kust en in zee met een hoog zoutgehalte. Gebouwen en gebieden met bijna permanente condensatie en een hoge mate van vervuiling.

ISO 12944 hanteert de volgende definitie voor de verwachte levensduur van het coatingsysteem nl. de tijd die verstrijkt tot het eerste noodzakelijke onderhoud. Er worden 3 perioden gedefinieerd:

  • Laag  2 tot 5 jaar
  • Gemiddeld  5 tot 15 jaar
  • Hoog  langer dan 15 jaar

Uiteraard geldt hoe beter alle variabelen onder controle en inzichtelijk zijn (voorbereiding, intermediate/primer coatings, lakkeuze, laagdiktes etc.), hoe beter het coatingsysteem wordt en hoe groter (de voorspelbaarheid van) de levensduur is.

Drie veel gebruikte samenstellingen van basisbestanddelen (epoxy, polyurethaan en polysiloxaan) met hun belangrijkste kenmerken/eigenschappen zijn:

Epoxy

Epoxy heeft een hoge druk- en treksterkte en is hoog slijtvast. Door de vloeistofdichtheid van epoxy wordt het veel toegepast in natte situaties. Het nadeel van epoxy is dat het verkleurt/verkrijt onder invloed van UV-licht. Epoxy coatings worden daarom veel gebruikt als primercoating, of in die situaties waar functionaliteit (waterbestendige coating voor bv. zeecontainers, booreilanden, windmolens etc.) belangrijker is dan kleur- en/of glansbehoud.

Polyurethaan

Polyurethaan (PU) is een copolymeer bestaande uit een hard en een zacht deel. Door de juiste samenstelling ontstaan de beste eigenschappen van beiden. PU kan zowel sterk als tegelijkertijd buigzaam en slijtvast zijn. PU wordt daarom veel gebruikt in o.a. autolakken waar een harde, krasvaste en steenslagbestendige coating nodig is. PU-lakken zijn goed glansbestendig en hebben een lage waterdoordringbaarheid. PU is niet geschikt voor onderwater (of voortdurend nat) toepassingen.

Polysiloxaan

Polysiloxaan combineert de goede eigenschappen van epoxy en polyurethaan lakken. Door de chemische samenstelling zijn lakken op basis van polysiloxaan waterbestendig, krasvast en excellent glans- en kleurbestendig. Een typische toepassing is als coating van dure jachten voor zowel boven als onder de waterlijn.

Een polysiloxaan coating is isocyanaatvrij en hierdoor met significant minder gezondheidsrisico’s te verwerken dan overige coatings.

Projecten